项目背景

某乳业股份有限公司，位于我国西南地区，是一家实力强大的企业。它不仅覆盖了牧草种植、奶牛养殖等业务，还拥有生产加工、冷链物流配送以及营销服务的能力。

现状分析

在工厂实地考察中，我们发现生产设备主要依靠异步电机驱动。本次试监测设备包括均质机、混料机等。为了提升产线的维护管理质量和效率，企业希望实现预测性维护，希望实现以下功能：

实现远程监控和管理产线电机，以便实时了解电机的运行状况。

对电机的振动、温度和噪声数据进行实时监测和记录，以便及时发现潜在问题。

提供产线电机的故障预警和故障提示功能，以便快速响应并处理故障。

通过预测性维护平台，减少人工巡检的工作量，提升电机运维管理的水平。

解决方案

通过引入先进的“测度空间”CG智能数据边缘系统，我们实现了对电机设备的预测性维护，显著减少了因电机故障导致的非计划停机损失。该系统在电机运行过程中，对其关键部位进行实时监测和故障诊断，准确判断电机的状态，并预测未来的性能发展趋势。基于电机的状态发展趋势和潜在的故障模式，我们预先制定了针对性的维修计划，明确了维修活动的具体内容、时间、方式和所需的技术及物资支持。

预测性维护方案以12台电机为主要对象，旨在显著降低因电机故障导致的设备非计划停机损失。我们将遵循“统筹规划，分步实施”的原则，逐步推进旋转设备的预测性维护工作。该实施方案涵盖了关键点位的选定、设备安装以及无线网络覆盖等环节。

通过这一综合性的预测性维护方案，我们不仅能够提高电机的稳定性和可靠性，降低维护成本，还能为企业提供更高效、更可靠的电机运维管理解决方案，助力企业提升生产效率和经济效益。

效果反馈

通过布置“端-边-云-用”四位一体系统，实现了：

智能诊断技术应用，实现对设备故障的快速识别和预测，减少因设备故障导致的非计划停机损失。

建立设备的数字档案，实现高效的管理和维护。

设备维护和管理人员远程监测设备健康状态，减少巡检人数和汇报流程。以前每天巡检5次，现在每天巡检1次。